料盘上料输送组件以及料仓机构.pdf

1、(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 (10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 202011174805.X (22)申请日 2020.10.28 (71)申请人 歌尔光学科技有限公司 地址 261000 山东省潍坊市潍城区高新区 东明路以东玉清街以北 （歌尔电子办 公楼502室） (72)发明人 任传法 (74)专利代理机构 北京鸿元知识产权代理有限 公司 11327 代理人 张娓娓袁文婷 (51)Int.Cl. B65G 59/02(2006.01) B65G 47/82(2006.01) B65G 57/02(2006.01) (54)发明名称 料盘上

2、料输送组件以及料仓机构 (57)摘要 本发明提供一种料盘上料输送组件以及料 仓机构， 其中物料进料仓链条输送机构， 用于将 堆叠的装满物料的料盘输送至堆叠料盘提升机 构； 堆叠料盘提升机构， 用于将堆叠的料盘提升 输送至所述顶端料盘分出机构； 顶端料盘分出机 构， 用于将堆叠的料盘中的顶端料盘分离； 料盘 推出料仓机构， 用于将所述顶端料盘分出机构分 离出的料盘输送至物料上料工作区。 利用本发 明， 能够解决传统料仓由于结构的限制， 容纳料 盘的数量较少不能满足上料时间要求以及不能 同时进行上料和下料等问题。 权利要求书2页 说明书8页 附图8页 CN 112249718 A 2021.01.

3、22 CN 112249718 A 1.一种料盘上料输送组件， 其特征在于， 包括物料进料仓链条输送机构、 堆叠料盘提升 机构、 顶端料盘分出机构以及料盘推出料仓机构， 其中， 所述物料进料仓链条输送机构， 用于将堆叠的装满物料的料盘输送至所述堆叠料盘提 升机构； 所述堆叠料盘提升机构， 用于将堆叠的料盘提升输送至所述顶端料盘分出机构； 所述顶端料盘分出机构， 用于将堆叠的料盘中的顶端料盘分离； 所述料盘推出料仓机构， 用于将所述顶端料盘分出机构分离出的料盘输送至物料上料 工作区。 2.如权利要求1所述的料盘上料输送组件， 其特征在于， 所述物料进料仓链条输送机构包括输送链条、 用于支撑所述输

4、送链条的链条支撑板、 设置在所述链条支撑板的主动链轮轴、 从动连轮、 调速组件、 检测感应器、 设置在所述主动 链轮轴上的同步带传动机构， 其中， 所述调速组件， 用于调节所述输送链条的速度； 所述检测感应器， 用于检测所述输送链条上输送的堆叠的料盘； 所述输送链条在所述主动链轮轴、 所述从动连轮、 所述同步带传动机构共同作用下带 动料盘运动。 3.如权利要求1所述的料盘上料输送组件， 其特征在于， 所述堆叠料盘提升机构包括底板和顶板、 设置在所述底板和顶板之间的提升机构导向 轴和提升机构同步带、 设置在所述底板的提升机构直线轴承、 设置在所述顶板的从动同步 带轮和同步带涨紧轮、 用于承载料盘

5、的载物台， 其中， 所述提升机构导向轴通过所述提升机构直线轴承与所述底板连接， 所述提升机构同步 带在所述从动同步带轮和所述同步带涨紧轮作用下运动； 其中， 所述载物台带动所述料盘在所述提升机构同步带的作用下沿所述提升机构导向轴运 动。 4.如权利要求1所述的料盘上料输送组件， 其特征在于， 所述顶端料盘分出机构包括抬升气缸、 与所述抬升气缸相连接的翻转块， 其中， 在所述抬升气缸上设置有单向阀， 其中， 所述单向阀用于防止所述抬升气缸中的压缩 空气逆向流动； 所述翻转块在所述抬升气缸的作用下抬升分离堆叠的料盘中的顶端料盘。 5.如权利要求2所述的料盘上料输送组件， 其特征在于， 所述料盘推出

6、料仓机构包括托板座、 设置在所述托板座上的托板、 推出机构直线轴承、 推出机构导向轴， 其中， 所述导向轴与所述推出机构直线轴承相连接， 所述托板伸到被所述顶端料盘分出机构 分离的料盘正下方； 在所述推出机构导向轴两端分别设置有驱动板， 在所述驱动板之间设置有推出机构同 步带， 并且在所述驱动板上设置有驱动电机和同步带减速机构； 所述推出机构同步带在所述驱动电机和所述同步带减速机构的作用下带动所述托板 上的料盘沿所述推出机构导向轴运动， 并输送至所述上料工作区。 6.一种料仓机构， 特征在于， 包括如权利要求1-5中任一项所述的料盘上料输送组件、 权利要求书 1/2 页 2 CN 112249

7、718 A 2 空料盘暂存组件、 料盘下料输送组件， 其中， 所述料盘上料输送组件， 用于将装满物料的料盘输送至上料工作区； 所述空料盘暂存组件， 用于暂存放置上料完毕后的空料盘， 并将所暂存的空料盘输送 至下料工作区， 以待装盛加工完成的物料； 所述料盘下料输送组件， 用于将装满加工完成的物料的料盘输送移出料仓机构。 7.如权利要求6所述的料仓机构， 其特征在于， 所述空料盘暂存组件包括第一料盘定位与横移机构、 空料盘暂存架、 第二料盘定位与 横移机构， 其中， 所述第一料盘定位与横移机构， 用于将输送至所述上料工作区的料盘托起并定位， 在 取料机构对所述料盘中的物料进行拾取完毕后， 将空料

8、盘输送至所述空料盘暂存架上； 所述空料盘暂存架， 用于暂时放置物料被拾取完毕后的空料盘； 所述第二料盘定位与横移机构， 用于将所述空料盘暂存架的空料盘定位后输送至下料 工作区。 8.如权利要求7所述的料仓机构， 其特征在于， 所述第一料盘定位与横移机构包括横移模组、 设置在所述横移模组的升降气动滑台、 与所述升降气动滑台相连接的料盘托板和定位夹爪， 其中， 在所述料盘托板上设置有用于定位所述料盘的定位凹槽， 其中， 所述定位夹爪在所述升降气动滑台的作用下将所述料盘定位在所述定位凹槽中； 所述升降气动滑台在所述横移模组的作用下带动所述料盘托板上的料盘输送至所述 空料盘暂存架上。 9.如权利要求7

9、所述的料仓机构， 其特征在于， 所述空料盘暂存架包括支撑梁、 设置在所述支撑梁上的导向板、 设置在所述导向板上 的限位导向罩和光纤放大器， 其中， 所述限位导向罩， 用于限位所述空料盘的放置范围； 所述光纤放大器， 用于检测所述导向板上是否有所述空料盘。 10.如权利要求6所述的料仓机构， 其特征在于， 所述料盘下料输送组件包括料盘回收料仓机构、 料盘回收堆叠机构、 堆叠料盘下降机 构、 物料出料仓链条输送机构， 其中， 所述料盘回收料仓机构， 用于将在所述下料工作区装满加工完成的物料的料盘输送至 所述料盘回收堆叠机构； 所述料盘回收堆叠机构， 用于将装满加工完成的物料的料盘输送至所述堆叠料盘

10、下降 机构； 所述堆叠料盘下降机构， 用于将堆叠的料盘下降输送至所述物料出料仓链条输送机 构； 所述物料出料仓链条输送机构， 用于将堆叠的料盘输送转移出所述料仓机构。 权利要求书 2/2 页 3 CN 112249718 A 3 料盘上料输送组件以及料仓机构 技术领域 0001 本发明涉及料仓技术领域， 更为具体地， 涉及一种料盘上料输送组件以及料仓机 构。 背景技术 0002 料盘用于放置上料的物料， 并且上料结束后的空料盘， 用来盛放装配后的产品或 半成品； 料盘堆叠采用错盘叠放， 相邻两个料盘方向相反放置， 用料盘本身的结构错位实现 层高支撑， 以确保料盘内物料产品不会被上层料盘挤压。

11、0003 由于料盘的尺寸比较大、 错盘叠放， 采用传统料仓放置料盘， 无法识别料盘的方 向， 并且由于传统料仓结构的限制， 容纳料盘的数量较少， 不能满足上料间隔时间要求； 并 且传统料仓不能同时在同一个料仓中进行上料和下料。 0004 基于上述问题， 本发明亟需提供一种料盘上料输送组件以及料仓机构。 发明内容 0005 鉴于上述问题， 本发明的目的是提供一种料仓机构， 以解决传统料仓由于结构的 限制， 容纳料盘的数量较少不能满足上料时间要求以及不能同时进行上料和下料等问题。 0006 本发明提供的料盘上料输送组件， 包括： 物料进料仓链条输送机构、 堆叠料盘提升 机构、 顶端料盘分出机构以及

12、料盘推出料仓机构， 其中， 0007 所述物料进料仓链条输送机构， 用于将堆叠的装满物料的料盘输送至所述堆叠料 盘提升机构； 0008 所述堆叠料盘提升机构， 用于将堆叠的料盘提升输送至所述顶端料盘分出机构； 0009 所述顶端料盘分出机构， 用于将堆叠的料盘中的顶端料盘分离； 0010 所述料盘推出料仓机构， 用于将所述顶端料盘分出机构分离出的料盘输送至物料 上料工作区。 0011 此外， 优选的方案是， 所述物料进料仓链条输送机构包括输送链条、 用于支撑所述 输送链条的链条支撑板、 设置在所述链条支撑板的主动链轮轴、 从动连轮、 调速组件、 检测 感应器、 设置在所述主动链轮轴上的同步带传

13、动机构， 其中， 0012 所述调速组件， 用于调节所述输送链条的速度； 0013 所述检测感应器， 用于检测所述输送链条上输送的堆叠的料盘； 0014 所述输送链条在所述主动链轮轴、 所述从动连轮、 所述同步带传动机构共同作用 下带动料盘运动。 0015 此外， 优选的方案是， 所述堆叠料盘提升机构包括底板和顶板、 设置在所述底板和 顶板之间的提升机构导向轴和提升机构同步带、 设置在所述底板的提升机构直线轴承、 设 置在所述顶板的从动同步带轮和同步带涨紧轮、 用于承载料盘的载物台， 其中， 0016 所述提升机构导向轴通过所述提升机构直线轴承与所述底板连接， 所述提升机构 同步带在所述从动同

14、步带轮和所述同步带涨紧轮作用下运动； 其中， 说明书 1/8 页 4 CN 112249718 A 4 0017 所述载物台带动所述料盘在所述提升机构同步带的作用下沿所述提升机构导向 轴运动。 0018 此外， 优选的方案是， 所述顶端料盘分出机构包括抬升气缸、 与所述抬升气缸相连 接的翻转块， 其中， 0019 在所述抬升气缸上设置有单向阀， 其中， 所述单向阀用于防止所述抬升气缸中的 压缩空气逆向流动； 0020 所述翻转块在所述抬升气缸的作用下抬升分离堆叠的料盘中的顶端料盘。 0021 此外， 优选的方案是， 所述料盘推出料仓机构包括托板座、 设置在所述托板座上的 托板、 推出机构直线轴

15、承、 推出机构导向轴， 其中， 0022 所述导向轴与所述推出机构直线轴承相连接， 所述托板伸到被所述顶端料盘分出 机构分离的料盘正下方； 0023 在所述推出机构导向轴两端分别设置有驱动板， 在所述驱动板之间设置有推出机 构同步带， 并且在所述驱动板上设置有驱动电机和同步带减速机构； 0024 所述推出机构同步带在所述驱动电机和所述同步带减速机构的作用下带动所述 托板上的料盘沿所述推出机构导向轴运动， 并输送至所述上料工作区。 0025 本发明还提供一种料仓机构， 包括上述所述的料盘上料输送组件、 空料盘暂存组 件、 料盘下料输送组件， 其中， 0026 所述料盘上料输送组件， 用于将装满物

16、料的料盘输送至上料工作区； 0027 所述空料盘暂存组件， 用于暂存放置上料完毕后的空料盘， 并将所暂存的空料盘 输送至下料工作区， 以待装盛加工完成的物料； 0028 所述料盘下料输送组件， 用于将装满加工完成的物料的料盘输送移出料仓机构。 0029 此外， 优选的方案是， 所述空料盘暂存组件包括第一料盘定位与横移机构、 空料盘 暂存架、 第二料盘定位与横移机构， 其中， 0030 所述第一料盘定位与横移机构， 用于将输送至所述上料工作区的料盘托起并定 位， 在取料机构对所述料盘中的物料进行拾取完毕后， 将空料盘输送至所述空料盘暂存架 上； 0031 所述空料盘暂存架， 用于暂时放置物料被拾

17、取完毕后的空料盘； 0032 所述第二料盘定位与横移机构， 用于将所述空料盘暂存架的空料盘定位后输送至 下料工作区。 0033 此外， 优选的方案是， 所述第一料盘定位与横移机构包括横移模组、 设置在所述横 移模组的升降气动滑台、 与所述升降气动滑台相连接的料盘托板和定位夹爪， 其中， 0034 在所述料盘托板上设置有用于定位所述料盘的定位凹槽， 其中， 0035 所述定位夹爪在所述升降气动滑台的作用下将所述料盘定位在所述定位凹槽中； 0036 所述升降气动滑台在所述横移模组的作用下带动所述料盘托板上的料盘输送至 所述空料盘暂存架上。 0037 此外， 优选的方案是， 所述空料盘暂存架包括支撑

18、梁、 设置在所述支撑梁上的导向 板、 设置在所述导向板上的限位导向罩和光纤放大器， 其中， 0038 所述限位导向罩， 用于限位所述空料盘的放置范围； 0039 所述光纤放大器， 用于检测所述导向板上是否有所述空料盘。 说明书 2/8 页 5 CN 112249718 A 5 0040 此外， 优选的方案是， 所述料盘下料输送组件包括料盘回收料仓机构、 料盘回收堆 叠机构、 堆叠料盘下降机构、 物料出料仓链条输送机构， 其中， 0041 所述料盘回收料仓机构， 用于将在所述下料工作区装满加工完成的物料的料盘输 送至所述料盘回收堆叠机构； 0042 所述料盘回收堆叠机构， 用于将装满加工完成的物

19、料的料盘输送至所述堆叠料盘 下降机构； 0043 所述堆叠料盘下降机构， 用于将堆叠的料盘下降输送至所述物料出料仓链条输送 机构； 0044 所述物料出料仓链条输送机构， 用于将堆叠的料盘输送移出所述料仓机构。 0045 从上面的技术方案可知， 本发明提供的料盘上料输送组件以及料仓机构， 通过料 盘上料输送组件对物料进行上料， 这种输送组件解决了传统料仓由于结构的限制， 容纳料 盘的数量较少不能满足上料时间要求； 在本发明中通过料盘上料输送组件、 空料盘暂存组 件、 料盘下料输送组件设计成一个整体结构设备， 其中， 料盘上料输送组件将装满物料的料 盘输送至上料工作区； 空料盘暂存组件暂存放置上

20、料完毕后的空料盘， 并将所述空料盘输 送至下料工作区， 以待装加工完毕的物料； 料盘下料输送组件将装满加工完成的物料的料 盘输送移出料仓机构。 采用本发明的料仓机构， 能够解决传统料仓由于结构的限制， 不能同 时进行上料和下料等问题。 0046 为了实现上述以及相关目的， 本发明的一个或多个方面包括后面将详细说明的特 征。 下面的说明以及附图详细说明了本发明的某些示例性方面。 然而， 这些方面指示的仅仅 是可使用本发明的原理的各种方式中的一些方式。 此外， 本发明旨在包括所有这些方面以 及它们的等同物。 附图说明 0047 通过参考以下结合附图的说明及权利要求书的内容， 并且随着对本发明的更全

21、面 理解， 本发明的其它目的及结果将更加明白及易于理解。 在附图中： 0048 图1和图2分别为根据本发明实施例的料仓机构示意图； 0049 图3-1和图3-2分别为根据本发明实施例的链条输送机构示意图； 0050 图4-1和图4-2分别为根据本发明实施例的料盘堆叠升降机构示意图； 0051 图5-1、 图5-2和图5-3分别为根据本发明实施例的顶端料盘分出机构示意图； 0052 图6为根据本发明实施例的料盘推出料仓机构示意图； 0053 图7-1和图7-2分别为根据本发明实施例的第一料盘定位与横移机构示意图； 0054 图8为根据本发明实施例的空料盘缓存架示意图； 0055 图9-1和图9-

22、2分别为根据本发明实施例的料盘回收堆叠机构示意图。 0056 其中的附图标记包括： 1、 控制面板； 2、 上料储料区料盘方向检测区； 3、 上料待料 区； 4、 上料工作区； 5、 空料盘方向检测区； 6、 空料盘暂存区； 7、 下料待料区； 8、 下料工作区， 9、 物料进料仓链条输送机构， 10、 堆叠料盘提升机构， 11、 顶端料盘分出机构， 12、 料盘推出 料仓机构， 13、 第一料盘定位与横移机构， 14、 空料盘暂存架， 15、 第二料盘定位与横移机构， 16、 料盘回收料仓机构， 17、 料盘回收堆叠机构， 18、 堆叠料盘下降机构， 19、 物料出料仓链条 输送机构， 91

23、、 主动链轮轴， 92、 同步带传动机构， 93、 调速组件， 94、 第一检测感应器， 95、 从 说明书 3/8 页 6 CN 112249718 A 6 动链轮， 96、 第二检测感应器， 97、 输送链条， 98、 链条支撑板， 99、 动力防护板， 101、 从动同步 带轮， 102、 同步带涨紧轮、 103、 提升机构同步带， 104、 提升机构直线轴承， 105、 同步带金属 附件， 106、 提升机构导向轴， 107、 位置感应器， 108、 载物台， 111、 抬升气缸， 112、 第一翻转 块， 113、 第二翻转块， 114、 单向阀， 121、 推出机构直线轴承， 12

24、2、 推出机构导向轴， 123、 驱动 板， 124、 同步带减速机构， 125、 驱动电机， 126、 推出机构同步带， 127、 托板座， 128、 位置感应 器， 129、 托板， 131、 升降气动滑台， 132、 横移模组， 133、 料盘托板， 134、 料盘前后方向定位夹 爪， 135、 料盘左方向定位夹爪， 136、 料盘右方向定位夹爪， 141、 支撑梁， 142、 导向板， 143、 限 位防护罩， 144、 光纤放大器， 145、 空料盘， 171、 托料爪， 172、 浮动接头、 173、 顶杆， 174、 升降 气缸， 175、 支撑导向轴， 176、 横移气动滑台。

25、 0057 在所有附图中相同的标号指示相似或相应的特征或功能。 具体实施方式 0058 针对前述提出的解决传统料仓由于结构的限制， 容纳料盘的数量较少不能满足上 料时间要求以及不能同时进行上料和下料等问题， 本发明提供一种料盘上料输送组件以及 料仓机构。 0059 以下将结合附图对本发明的具体实施例进行详细描述。 0060 为了说明本发明提供的料盘上料输送组件的结构， 图1-1至图6分别从不同角度对 料仓机构的结构进行了示例性标示。 0061 如图1-1和图6共同所示， 料盘上料输送组件， 用于将装满物料的料盘输送至上料 工作区， 包括物料进料仓链条输送机构9、 堆叠料盘提升机构10、 顶端料

26、盘分出机构11以及 料盘推出料仓机构12， 其中， 物料进料仓链条输送机构9， 用于将堆叠的装满物料的料盘输 送至堆叠料盘提升机构10； 堆叠料盘提升机构10， 用于将堆叠的料盘提升输送至顶端料盘 分出机构11； 顶端料盘分出机构11， 用于将堆叠的料盘中的顶端料盘分离； 料盘推出料仓机 构12， 用于将顶端料盘分出机构11分离出的料盘输送至物料上料工作区4。 0062 为了详细说明本发明提供的料盘上料输送组件的物料进料仓链条输送机构9、 堆 叠料盘提升机构10、 顶端料盘分出机构11以及料盘推出料仓机构12部件的具体结构， 下面 将结合附图详细介绍各个部件的结构以及功能。 为了详细说明物料进

27、料仓链条输送机构的 具体结构， 图3-1和图3-2分别示出了根据本发明实施例的物料进料仓链条输送机构的结 构。 0063 如图3-1和图3-2共同所示， 物料进料仓链条输送机构9包括输送链条97、 用于支撑 输送链条97的链条支撑板98(链条支撑板98对称设置， )、 设置在链条支撑板98的主动链轮 轴91、 从动连轮95、 调速组件93、 检测感应器、 设置在主动链轮轴91上的同步带传动机构92。 0064 其中， 检测感应器包括第一检测感应器94和第二检测感应器96， 第一检测感应器 94用于检测输送链条97上是否有料盘， 第二检测感应器96分别设置在链条支撑板98的两 端， 用于检测料盘

28、在输送链条97的位置。 0065 其中， 在链条支撑板98之间设置有用于防护料盘的动力防护板99； 调速组件93， 用 于调节输送链条97的速度， 根据需实际需求通过调试组件93调节输送链条97的速度； 输送 链条97在主动链轮轴91、 从动连轮95、 同步带传动机构92共同作用下带动堆叠料盘运动。 0066 在本发明的实施例中， 物料进料仓链条输送机构9通过输送链条97将装满物料的 说明书 4/8 页 7 CN 112249718 A 7 堆叠的料盘输送至堆叠料盘提升机构10位置处， 其中， 输送链条97通过调速组件93调节输 送链条97的速度， 并且在主动链轮轴91、 从动连轮95、 同步

29、带传动机构92的相互作用下带动 装满物料的料盘运动至堆叠料盘提升机构10。 0067 为了说明堆叠料盘提升机构的具体结构， 图4-1和图4-2分别示出了根据本发明实 施例的堆叠料盘提升机构的结构。 0068 如图4-1和图4-2共同所示， 堆叠料盘提升机构包括底板和顶板、 设置在底板和顶 板之间的两根导向轴106和同步带103、 设置在底板的直线轴承104和同步带金属附件105、 设置在顶板的从动同步带轮101和同步带涨紧轮102、 位置感应器107和载物台108。 0069 其中， 载物台108用于承载装有物料的料盘， 位置感应器107用于检测料盘的具体 位置。 导向轴106通过直线轴承10

30、4与底板连接， 同步带103在从动同步带轮101和同步带涨 紧轮103作用下运动； 其中， 载物台108在同步带的作用下带动装有物料的料盘沿导向轴106 运动， 运动至顶端料盘分出机构处。 0070 为了说明顶端料盘分出机构的具体结构， 图5-1、 图5-2和图5-3分别示出了根据本 发明实施例的顶端料盘分出机构的结构。 0071 如图5-1、 图5-2和图5-3共同所示， 顶端料盘分出机构包括抬升气缸111、 与抬升气 缸111相连接的两个翻转块， 两个翻转块分别为第一翻转块112和第二翻转块113， 翻转块 (第一翻转块112和第二翻转块113)在抬升气缸111的作用下抬升分离堆叠的料盘中

31、的顶端 料盘， 使得堆叠的料盘中最顶端的料盘从堆叠的料盘分离出来。 0072 其中， 在抬升气缸111上还设置有单向阀114， 其中， 单向阀114用于防止抬升气缸 111中的压缩空气逆向流动。 0073 为了说明料盘推出料仓机构的具体结构， 图6示出了根据本发明实施例的料盘推 出料仓机构的结构。 0074 如图6所示， 料盘推出料仓机构包括托板座127、 设置在托板座127上的托板129、 直 线轴承121、 导向轴122， 在导向轴122两端分别设置有驱动板123， 在驱动板123之间设置有 同步带126， 并且在驱动板123上设置有驱动电机125和同步带减速机构124； 驱动电机125用

32、 于驱动同步带126运动， 同步带减速机构124用于调节同步带126的运动速度。 0075 其中， 导向轴122与直线轴承121相连接， 托板129伸到被顶端料盘分出机构11分离 的料盘正下方； 同步带126在驱动电机125和同步带减速机构124的作用下带动托板129上的 料盘沿导向轴122运动， 并将料盘输送至上料工作区4。 0076 上述为本发明提供的料盘上料输送组件的具体结构， 通过料盘上料输送组件对物 料进行上料， 能够解决传统料仓由于结构的限制， 容纳料盘的数量较少不能满足上料时间 要求。 0077 本发明还提供一种料仓机构， 为了说明本发明提供的料仓机构的结构， 图1至图2 分别从

33、不同角度对料仓机构的结构进行了示例性标示。 具体地， 图1和图2分别示出了根据 本发明实施例的料仓机构。 0078 如图1和图2共同所示， 本发明提供的料仓机构包括上述所述的料盘上料输送组 件、 空料盘暂存组件、 料盘下料输送组件， 其中， 料盘上料输送组件， 用于将装满物料的料盘 输送至上料工作区； 空料盘暂存组件， 用于暂存放置上料完毕后的空料盘， 并将所暂存的空 料盘输送至下料工作区， 以待装盛加工完成的物料； 料盘下料输送组件， 用于将装满加工完 说明书 5/8 页 8 CN 112249718 A 8 成的物料的料盘输送移出料仓机构。 0079 其中， 在料仓机构的外壳上设置有控制面

34、板1， 并且整个料仓机构分为多个区域， 分别为上料储料区料盘方向检测区2、 上料待料区3、 上料工作区4、 空料盘方向检测5、 空料 盘暂存区6、 下料待料区7、 下料工作区8； 其中， 上料待料区3用于存储待上料的物料， 上料工 作区4用于料盘上料的区域， 空料盘暂存区6用于上料后的空料盘暂存， 下料工作区8是半成 品/成品装盘， 下料待料区7用于加工完成的产品缓存， 并且在上料待料区3和空料盘暂存区 6有料盘方向检测， 确保上、 下料方向正确。 0080 在本发明的实施例中， 料盘上料输送组件为上述详细说明图3-1至图6所示的具体 结构， 空料盘暂存组件包括第一料盘定位与横移机构、 空料盘

35、暂存架、 第二料盘定位与横移 机构， 其中， 第一料盘定位与横移机构， 用于将输送至上料工作区的料盘托起并定位， 在取 料机构对料盘中的物料进行拾取完毕后， 并且将空料盘输送至空料盘暂存架上； 空料盘暂 存架， 用于暂时放置物料被拾取完毕后的空料盘； 第二料盘定位与横移机构， 用于将空料盘 暂存架的空料盘定位后输送至下料工作区。 0081 为了说明第一料盘定位与横移机构的具体结构， 图7-1和图7-2分别示出了根据本 发明实施例的第一料盘定位与横移机构的结构。 0082 如图7-1和图7-2共同所示， 第一料盘定位与横移机构包括横移模组132、 设置在横 移模组132的升降气动滑台131、 与

36、升降气动滑台131相连接的料盘托板133和定位夹爪， 其 中， 定位夹爪包括料盘前后方向定位夹爪134、 料盘左方向定位夹爪135以及料盘右方向定 位夹爪136。 0083 其中， 在料盘托板133上设置有用于定位料盘的定位凹槽， 其中， 定位夹爪(盘前后 方向定位夹爪134、 料盘左方向定位夹爪135以及料盘右方向定位夹爪136)在升降气动滑台 131的作用下将料盘定位在定位凹槽中。 0084 其中， 横移模组132用于带动升降气动滑台横向移动， 升降气动滑台131在所横移 模组132的作用下带动料盘托板133上的料盘输送至空料盘暂存架上。 此外， 在升降气动滑 台131上还设置有单向阀，

37、其中， 单向阀用于防止升降气动滑台131中的压缩空气逆向流动。 0085 为了说明空料盘缓存架的具体结构， 图8示出了根据本发明实施例的空料盘缓存 架的结构。 0086 如图8所示， 空料盘暂存架用于暂时放置物料被拾取完毕后的空料盘， 包括支撑梁 141、 设置在支撑梁141上的导向板142、 设置在导向板142上的限位导向罩143和光纤放大器 144， 其中， 限位导向罩143， 用于限位空料盘的放置范围； 光纤放大器144， 用于检测导向板 142上是否有空料盘145。 0087 在本发明的实施例中， 第一料盘定位与横移机构、 第二料盘定位与横移机构对称 设置在空料盘暂存架的两端， 并且，

38、 第一料盘定位与横移机构、 第二料盘定位与横移机构是 两个相同的结构， 二者在工作流程中的位置不同而已， 分别起到工作流程中的上述作用， 因 此， 在此对第二料盘定位与横移机构不再一一赘述。 0088 在本发明提供的实施例中， 料盘下料输送组件包括料盘回收料仓机构16、 料盘回 收堆叠机构17、 堆叠料盘下降机构18、 物料出料仓链条输送机构19， 其中， 料盘回收料仓机 构16用于将在下料工作区装满加工完成的物料的料盘输送至料盘回收堆叠机构17； 料盘回 收堆叠机构17用于将装满加工完成的物料的料盘输送至堆叠料盘下降机构18； 堆叠料盘下 说明书 6/8 页 9 CN 112249718 A

39、 9 降机构18用于将堆叠的料盘下降输送至物料出料仓链条输送机构19； 物料出料仓链条输送 机构19用于将堆叠的料盘输送移出料仓机构。 0089 为了说明料盘回收堆叠机构的具体结构， 图9-1和图9-2分别示出了根据本发明实 施例的料盘回收堆叠机构的结构。 0090 如图9-1和图9-2所示， 料盘回收堆叠机构包括支撑导向轴175、 升降气缸174、 横移 气动滑台176、 与升降气缸174相连接的顶杆172， 与顶杆172相连接的托料爪171， 托料爪171 用于托装满成品或者半成品的物料， 其中， 升降气缸174通过浮动接头173与顶杆172相连 接， 并且升降气缸174通过顶杆172带动

40、托料爪171沿支撑导向轴175方向运动。 0091 其中， 横移气动滑台176带动升降气缸174以及支撑导向轴175横向移动， 以此带动 与升降气缸174连接的顶杆172、 托料爪171一起横向移动。 此外， 在横移气动滑台176上还设 置有单向阀， 其中， 单向阀用于防止横移气动滑台176中的压缩空气逆向流动。 0092 在本发明的实施例中， 料盘下料输送组件中的料盘回收料仓机构与料盘上料输送 组件中的料盘推出料仓机构的结构相同， 料盘下料输送组件中的堆叠料盘下降机构与料盘 上料输送组件中的堆叠料盘提升机构的结构相同， 料盘下料输送组件中的物料出料仓链条 输送机构与料盘上料输送组件中的物料进

41、料仓链条输送机构的结构相同， 只是在工作流程 中的位置不同而已， 分别起到工作流程中的上述具体作用， 因此在此对料盘下料输送组件 中的料盘回收料仓机构、 堆叠料盘下降机构以及物料出料仓链条输送机构不再一一赘述。 0093 在本发明的实施例中， 料仓机构结构独立， 能够与流水线、 非标工作机无缝对接； 还可以实现叠放料盘的方向识别， 确保上料、 下料物料方向准确； 并且还能够实现上料和下 料料盘共用。 0094 上述为本发明的料仓机构的具体结构， 其工作过程如下： 0095 第一步： 将堆叠的装满物料的料盘放置在上料储料区料盘方向检测区2的物料进 料仓链条输送机构9上； 0096 第二步： 由物

42、料进料仓链条输送机构9将料盘输送至堆叠料盘提升机构10处， 由堆 叠料盘提升机构10将料盘提升至可分出最顶端的一盘料位置， 由顶端料盘分出机构11将顶 端料盘托起抬升。 0097 第三步： 料盘抬升后， 上料储料区料盘方向检测区2中的检测感应器对料盘方向检 测， 料盘推出料仓机构12将托板伸到被抬起的料盘正下方。 0098 第四步： 顶端料盘分出机构11回落， 使料盘定位放置在料盘推出料仓机构12的托 板上。 料盘推出料仓机构12将料盘推出料仓至上料工作区4， 第一料盘定位与横移机构13抬 升， 托起料盘并定位， 料盘推出料仓机构12退回。 0099 第五步： 当第一料盘定位与横移机构13托起

43、料盘后， 就可以开始从料盘中取料上 料动作了； 当一盘物料拿取完毕后， 空料盘在第一料盘定位与横移机构13的带动下， 平移至 空料盘暂存区6， 第一料盘定位与横移机构13回落， 将空料盘放在空料盘暂存架14上， 然后 第一料盘定位与横移机构13返回等待下一料盘的到位。 0100 第六步： 与此同时， 第二料盘定位与横移机构15平移至空料盘暂存区6下方， 第二 料盘定位与横移机构15抬升将空料盘托起， 然后平移至下料工作区8， 之后可以将加工完毕 的产品放回料盘中。 放产品到料盘的同时， 料盘回收料仓机构16将其托板伸出至下料工作 区8的料盘下方， 等待料盘满料。 说明书 7/8 页 10 CN

44、 112249718 A 10 0101 第七步： 待满料后， 第二料盘定位与横移机构15回落， 将满料料盘放在料盘回收料 仓机构16的托板上； 料盘回收料仓机构16回移至下料待料区7处， 料盘回收堆叠机构17伸 出， 将满料料盘托离料盘回收料仓机构16的托板， 料盘回收料仓机构16后撤至托板完全离 开满料料盘下方。 0102 第八步： 料盘回收堆叠机构17回落， 将料盘放在堆叠料盘下降机构18上， 或堆叠在 堆叠料盘下降机构18上的料盘上。 0103 第九步： 当堆叠料盘下降机构18的堆叠料盘达到一定数量后， 堆叠料盘下降机构 18下降至物料出料仓输送链条机构19下方， 使堆叠的满料料盘完全

45、放在物料出料仓输送链 条机构19的链条上； 物料出料仓输送链条机构19链条转动， 将满料堆叠料盘移出料仓。 0104 通过上述实施方式可以看出， 本发明提供的料盘上料输送组件以及料仓机构， 通 过料盘上料输送组件对物料进行上料， 这种输送组件解决了传统料仓由于结构的限制， 容 纳料盘的数量较少不能满足上料时间要求； 在本发明中通过料盘上料输送组件、 空料盘暂 存组件、 料盘下料输送组件设计成一个整体结构设备， 其中， 料盘上料输送组件将装满物料 的料盘输送至上料工作区； 空料盘暂存组件暂存放置上料完毕后的空料盘， 并将所述空料 盘输送至下料工作区， 以待装加工完毕的物料； 料盘下料输送组件将装

46、满加工完成的物料 的料盘输送移出料仓机构。 采用本发明的料仓机构， 能够解决传统料仓由于结构的限制， 不 能同时进行上料和下料等问题。 0105 如上参照附图以示例的方式描述了根据本发明提出的料盘上料输送组件以及料 仓机构。 但是， 本领域技术人员应当理解， 对于上述本发明所提出的料盘上料输送组件以及 料仓机构， 还可以在不脱离本发明内容的基础上做出各种改进。 因此， 本发明的保护范围应 当由所附的权利要求书的内容确定。 说明书 8/8 页 11 CN 112249718 A 11 图1 说明书附图 1/8 页 12 CN 112249718 A 12 图2 图3-1 说明书附图 2/8 页 13 CN 112249718 A 13 图3-2 图4-1 说明书附图 3/8 页 14 CN 112249718 A 14 图4-2 图5-1 说明书附图 4/8 页 15 CN 112249718 A 15 图5-2 图5-3 说明书附图 5/8 页 16 CN 112249718 A 16 图6 图7-1 说明书附图 6/8 页 17 CN 112249718 A 17 图7-2 图8 说明书附图 7/8 页 18 CN 112249718 A 18 图9-1 图9-2 说明书附图 8/8 页 19 CN 112249718 A 19